更新：2024-10-09 22:28:55
金秋时节，位于南昌经开区的麦格纳动力总成（江西）公司DCT工厂齿轮车间一片繁忙。一批变速箱从飞溅的切削液和金属屑里诞生，经过组装下线，将发往全国各地汽车厂商。
今年年初，麦格纳动力总成（江西）公司DCT400变速箱项目产能需求激增，生产交付的压力加大。但DCT400主减硬车工序节拍长达234秒，这样的生产效率根本无法完成月交付目标。
“在硬车工序前增加粗车端面和内孔的工序，可以有效提升硬车工序的节拍。”热前班组经过深入探讨和尝试，终于找到了突破口。领班万斯俊与工程师们迅速对图纸、工艺、刀具寿命进行分析讨论，调整加工参数，改制工装，仅用了1天时间便攻克难关，将节拍成功降至96秒。
然而，在试生产过程中，团队又遇到了新的挑战，粗车零件端面车歪，报废率高达5%。如何优化生产节拍，提高合格率以满足交付的要求？
“没有捷径，只能反复调试论证。”万斯俊说，面对这一困境，热前班组立即组织了齿轮工艺工程师和质量专家进行“头脑风暴”，通过刀具切削参数调整、工装本体定位块优化等工序，将单件节拍降低至75秒，并且实现了一次性合格率100%，PPM（每百万件产品中的缺陷数）降至零。
在汽车制造领域，
齿轮是变速箱也就是传动系统的核心部件，
它的精密程度直接决定着
大部分的答主都是围绕车载大屏幕的作用在回答，但其实成本同样是这个问题的答案。就像一个回答者表述的，“主要是这十年屏幕大幅降价，一个21寸液晶屏，2010年卖1500RMB，2022年卖400RMB，这还是零售价。”
汽车的安全性和使用寿命。
“在插齿过程中，切削厚度过大或切削力过大，都会造成零件端面的压伤，影响零件加工的稳定性。”齿轮车间经理汪杰说。
面对DCT300、400变速箱插齿工序中零件端面压伤问题，热前班组巧妙将零件的定位方式由外圆端面改为内孔端面，这一改进有效减少了零件报废，显著提升了产品质量。在DCT260精车工序中，针对零件夹歪和撞机问题，班组通过优化卡爪设计并自制新卡爪，成功避免了同类问题的再次发生，确保了零件加工的稳定性和质量。
创新是企业的生命，也是闯荡市场不竭的动力。工厂坚守“不接收、不制造、不传递”不良品的原则，鼓励员工积极提出改进质量的合理化建议。2023年，热前班组提交了53条质量改善报告，每一个员工都成为质量提升的参与者。“这些报告不仅记录了不断提升的产品质量，更见证了不断精进的团队战斗力。”汪杰说。
一次次打通堵点、一个个技术攻关、
一步步优化工艺，换来的是不俗的“成绩单”。
今年上半年，麦格纳动力总成（江西）公司
DCT工厂变速箱产量较去年同期增长了45.4%。
工业机器人灵活自如地挥舞机械臂，精准抓取、定位组装各种细小零部件等；数辆AGV小车来回穿梭，精准有序地将物料、成品零件调度运送到位……走进该公司DCT工厂，昔日“粗、大、笨、重”的传统工厂印记已被一排排高效协作的智能机器人取代。
“以前我们每天要弯腰拿零件成百上千次，一天下来腰酸背痛。现在好了，我们只要把物料推到指定区域，机器人会自动上下料，省时省力。”在热前班组滚齿工聂星星看来，“智慧工厂”的内涵远不止字面上这么简单，不仅是高度智能化的作业方式，更是一种颠覆传统生产管理模式的系统性创新。
在数字化时代的浪潮下，热前班组在智能制造的道路上迈出新步伐，通过增设6台智能化举升机，将员工弯腰作业强度降低80%；引入27台智能协作机器人辅助上下料，极大提升了作业效率。
机器“当家”让员工的作业能力从原先的每人操作2台设备提升至4台设备，班组的人员配置也由每班次至少17人优化至10人，有效降低了员工的劳动强度，实现生产效率的显著提升。
智能检测技术的引入，实现了生产检测环节的检测规划、执行、数据采集与分析，优化了现场管理和质量控制；智能设备的运用，使得生产进度和设备OEE的监控变得可视化；通过设备状态预警系统，结合故障历史数据和排产计划，利用设备碎片化的空闲时间，实现了智能维护与保养……在竞速于“智慧”的赛道上，数字化机器成为DCT工厂比追赶超的“变速器”，不断推动工厂转型升级、疾驰向前。
—END—
内容来源：南昌经济技术开发区
如有侵权请告知删除金牌配资，转载请注明以上信息
工序零件班组汪杰端面发布于：北京市声明：该文观点仅代表作者本人，搜狐号系信息发布平台，搜狐仅提供信息存储空间服务。文章为作者独立观点，不代表网上平台配资_网上配资网站_网上配资交易观点
